تعمیر cnc | تعمیرکار سی ان سی

تعمیر cnc – تعمیرکار سی ان سی

جهت خدمات تعمیر cnc , راه اندازی cnc , کارشناسی خرید دستگاههای cnc و تعویض کنترل cnc هم اکنون بصورت مستقیم با تعمیرکار cnc و کارشناسان ما تماس حاصل فرمایید .

راه اندازی , تعمیر و نگهداری دستگاههای cnc

          فهرست مطالب :

1 – نمای کلی مکانیکی

   1-1  ساختار مکانیکی

   1-2  محدوده متحرک محورها

   1-3  تنظیم نقطعه مرجع هر محور

       1-3-1  روش تنظیم نقطه مرجع ( رفرنس ) 1

       1-3-2  روش تنظیم نقطه مرجع ( رفرنس ) 2

       1-3-3موقعیت اتصال لیمیت محور Z و سوییچ حد

  1-4  روش تنظیم بک لش محورها

  1-5  تنظیم موقعیت تنظیم کننده Q SETTER

2 – بررسی وتعمیرات عمومی

  2-1   آشنایی با مفاهیم عمومی

  2-2  مواردی که باید بررسی و تعمیر شود

  2-3  بررسی و تعمیر روزانه CNC( سرویس و نگهداری روزانه ) …

  2-4  بررسی و تعمیر هفتگی CNC ( سرویس و نگهداری هفتگی ) …

  2-5  بررسی و تعمیر ماهانه CNC ( سرویس و نگهداری ماهانه ) …

  2-6  بررسی و تعمیر شش ماهه CNC ( سرویس و نگهداری شش ماهه ) …

  2-7  بررسی و تعمیر سالانه CNC ( سرویس و نگهداری سالانه و بیشتر ) …

3 – تعمیر و نگهداری واحدهای اصلی CNC

   3-1  راه اندازی , تعمیر و نگهداری اسپیندل CNC …

  3-2  راه اندازی , تعمیر و نگهداری محورهای CNC …

  3-3  راه اندازی , تعمیر و نگهداری پست ابزار CNC …

  3-4  راه اندازی , تعمیر و نگهداری واحد هیدرولیک CNC …

  3-5  راه اندازی , تعمیر و نگهداری واحد روغن کاری CNC …

  3-6  راه اندازی , تعمیر و نگهداری واحد خنک کننده CNC …

  3-7  راه اندازی , تعمیر و نگهداری واحد چاک و سیلندر CNC …

  3-8  راه اندازی , تعمیر و نگهداری پوشش و کاور CNC …

و ….

لینکهای مربوط به هر کدام از بخشهای فهرست به همراه جزئیات دقیق تر در ادامه همین مطلب با عنوان بیشتر بخوانید : به شما علاقه مندان و همکاران گرامی تقدیم خواهد شد :

1-  نمای کلی مکانیکی (تعمیر cnc)

1-1 ساختار مکانیکی

شکل 5-1 ساختار مکانیکی – واحد اصلی

1-2 محدوده متحرک محورها

محور X جهت بالا/پایین،به صورت عمودی با مرکز دوک +: در پست ابزار به سمت بالا –: در پست ابزار به سمت پایین	X-Axis
محور Z جهت بالا/پایین، به صورت افقی با دوک مرکزی +: در جهت راست حرکت پست ابزار –: در جهت چپ حرکت پست ابزار	Z-axis

احتیاط!

زمانی که دوک اپراتور در مقابل دستگاه cnc قرار می گیرد, مراقب باشید .

-شکل 5-2 محدوده متحرک محور ها

direction Z-axis + direction

direction X-axis + direction

1-3 تنظیم نقطه مرجع هر محور

نقطه مرکز می تواند به دلایل مختلفی مانند تعمیر cnc و یا به دلیل برخورد پست ابزار تغییر کند و مجددا تنظیم شود.

در این شرایط نقطه مرجع باید به ترتیب زیر تنظیم گردد.

احتیاط!

نقطه مرجع در موقعیت منحصر به فرد توسط پارامتر دستگاه NC، سوئیچ داگ و حد دستگاه تعیین شده است.

1-3-1 روش تنظیم نقطه مرجع 1

تعمیرکار cnc باید بداند که برای تعمیر cnc اگر مقدار مختصات {دستگاه (مطلق)} کمتر از نقطه مرجع باشد، باید آن را به روش زیر تنظیم نمود.

1- مسافت حرکت را تعریف کنید.

فاصله میان حرکت با بازگشت نقطه مرجع وارد شده را تعیین نمایید.

a- در ابتدا صفحه تنظیمات را انتخاب نموده و تغییر پارامتر را تایید (معتبر) کنید.

b- فاصله بازگشت نقطه مرجع را با انتخاب کردن صفحه پارامتر شروع نمایید.

c- عدم تایید (نامعتبر بودن) تغییر پارامتر را وارد نمایید و آن را خاموش کنید و سپس مجددا برق را اعمال کنید.

2- تنظیم نقطه مرجع X-Axis

a- گیج شماره گیری (Dial Geuge) (1/100) را در قسمت نگهدارنده وصل کرده و سپس در قسمت چاک محکم نمایید.

احتیاط!

هنگام تعمیر cnc در صورت استفاده از پایه مگنت به جای فیکسچر، احتمال دارد که بیش از 0.1 میلیمتر خمیده شود، که تعمیرکار cnc باید این موضوع را بداند

b- نشانگر را با استفاده از دسته تغذیه در نزدیکی پایه I.D قرار دهید و سپس حرکت را در جهت X و روی نقطه “0” تنظیم کنید.

direction x – y

c- صفحه موقعیت بسته را نیز انتخاب نمایید.

d- حالت صفحه را روی Handle Z تنظیم کرده و Head Stock (سر برجک) را در جهت مثبت محور Z حرکت دهید.

e- تفاوت میان موقعیت نقطه مرجع در محور X و مقدار مختصات دستگاه، به یک فاصله دویدن تبدیل می شود.

3- تنظیم نقطه مرجع X-Axis

a- برای اینکه به ابزار بایت قطر بیرونی نزدیک شوید و به منظور کوبیدن و محافظت از انتهای تیغه می توانید از یک تکه کاغذ نازک استفاده نمایید.

برای جلوگیری از حرکت کاغذ دسته را تغذیه نموده و نوک انتهای ابزار بایت را به قسمت فک نزدیک کنید.

b- صفحه موقعیت بسته را انتخاب نمایید.

c- حالت صفحه را روی Handle X تنظیم کرده و Head Stock (سر برجک) را در جهت مثبت محور X حرکت دهید، تا در قسمت لوازم جانبی ویژه (Tail Stock) مزاحم نباشد.

d- تفاوت میان موقعیت نقطه مرجع در محور Z و مقدار مختصات دستگاه، به مقدار تغییر شبکه تبدیل می شود.

4- فاصله حرکت را وارد نمایید.

a- تغییر پارامتر را باید مطابق با پاراگراف معتبر کنید.

b- پس از آن مسافت دویدن را نیز محاسبه نمایید.

در صورتی که مختصات دستگاه روی 337.268 و 332.754 بود برای محور X 380.000 و برای محور Z 330.00 تنظیم شود. مسافت دویدن نیز برای هر محور به شکل زیر محاسبه می گردد.

• فاصله محور = مقدار اولیه X+ X1000 (337.268- 380.000)

3732= 2732 + 1000

• فاصله محور = مقدار اولیه Z+ 1000 (322.754- 330.000)

8246= 2746 + 1000

احتیاط!

شما به عنوان تعمیرکار cnc بایستی در صورتی که هنگام تعمیر cnc مقدار مختصات دستگاه بیشتر از فاصله نقطه مرجع باشد، داگ کاهش سرعت را تنظیم کنید.

c- پارامتر را تغییر دهید.

1-3-2 روش تنظیم نمودن نقطه مرجع 2

اگر مقدار مختصات دستگاه (مطلق) بیشتر از فاصله نقطه مرجع باشد، باید به روش زیر تنظیم شود.

1- فاصله حرکت را تنظیم نمایید.

مسافت دویدن را باید مانند (روش تنظیم صفر 1) راه اندازی کنید. خاموش کنید و مجددا برق را اعمال نمایید.

2- محور X mm(in)

شکل 5-3 محدوده متحرک محور X

فاصله مرکز دوک را از I.D تنظیم نمایید. پایه نگهدارنده را نیز از اسپیندل در 380.00 (SKT100) و 314.000 (KST200) در جهت مثبت تنظیم کنید.

a-  گیج شماره گیری (100/1) را به نگهداره متصل کرده و سپس در قسمت چاک محکم نمایید.

احتیاط!

تعمیرکار cnc بایستی بداند در صورت استفاده از پایه مگنت به جای فیکسچر، ممکن است بیشتر از 0.1 میلیمتر خمیده شود.

b-  پایه نگهدارنده I.D را با استفاده از دسته تغذیه در مجاورت نشانگر تنظیم نمایید. همچنین حرکت در جهت X را روی “0” تنظیم کنید.

c-  مختصات X را روی “0” قرار دهید.

d- حالت صفحه را روی Handle Z تنظیم کرده و Head Stock (سر برجک) را در جهت مثبت محور Z حرکت دهید. توجه داشته باشید که با انتها برجک (Tail Stock) تداخل نداشته باشد.

e-  محور X را با استفاده از دسته به نقطه مرجع انتقال دهید.

احتیاط!

فقط در محور X اجرا نمایید. محور Z را با فاصله از نقطه مرجع قرار دهید.

f-  این دفعه مختصات موقعیت فعلی خارجی را روی 380.000 (SKT100) و 314.000 (SKT200) قرار دهید.

مختصات x را روی “0” بگذارید و سپس آن را به میزان حدودی 2.1 (6000) از زمین بال اسکرو و در جهت مخالف حرکت دهید. (بازگشت به نقطه مرجع)

g-  داگ برگشت نقطه مرجع را باید به موقعیتی ببرید که سیگنال کاهش نقطه مرجع روشن می باشد.

شکل 5-4 نقطه مرجع حرکت داگ بازگشت

h- ساعت نقطه مرجع منجر به برگشتن محور X می شود.

i-  با استفاده از دسته تغذیه تایید نمایید که فاصله از نقطه مرجع تا سیگنال کاهش OFF داخل محدوده است.

در صورتی که خارج از محدوده هستید باید داگ را مجدد تنظیم نمایید.

j-   پاراگراف 2 و 3 را مجدد انجام دهید و تفاوت میان مقدار مختصات دستگاه 380.000 (SKT100) ، 314.000 (SKT200) را در پارامتر محور شماره 1850 به منظور فاصله اجرا بنویسید.

k-  دستگاه را خاموش کرده و مجدد به برق وصل کنید.

احتیاط!

بع عوان تعمیرکار cnc باید بدانید که اگر در تعمیر cnc پاراگراف k انجام نشده باشد، به درستی کار نخواهد کرد

3- داگ و سوئیچ حد محور X

شکل 5-5 موقعیت اتصال داگ محور X و سوئیچ حد

4- محور Z

mm(in)

جدول 5-1. ابعاد چاک میلی متر (اینچ)

mm(in)

C	B	A	نوع
298(11.73)	32(1.26)	91(3.58)	مقدار SAMC HUNREE	SKT100
299(11.77)	32(1.26)	90(3.54)	مقدار SMI
408(16.06)	38(1.5)	114(4.49)	مقدار SAMC HUNREE	SKT200
404(15.9)	44(1.73)	104(4.02)	مقدار SMI

احتیاط!

برای SKT100/200، نقطه مرجع محور Z همانطور که در جدول بالا نشان داده شده از نظر قطر متفاوت است. به همین دلیل پس از بررسی مشخصات چاک، آن را تنظیم نمایید.

a-  برای اینکه به ابزار بایت قطر بیرونی نزدیک شوید و انتهای تیغه را بکوبید و از آن محافظت کنید، از یک تکه کاغذ نازک استفاده نمایید.

برای جلوگیری از حرکت کاغذ دسته را تغذیه نموده و نوک انتهای ابزار بایت را به قسمت فک نزدیک کنید.

b-  مختصات خارجی Z را روی “0” تنظیم کنید. (محور X را ببینید)

c-  حالت را روی دسته X تنظیم نمایید و سر برجک را در جهت مثبت محور X حرکت دهید. کاری کنید دسته با محور انتهای برجک تداخل نداشته باشد.

d-  با استفاده از دسته، موقعیت را در نقطه مرجع مشخص نمایید.

احتیاط!

فقط در محور Z اجرا شود. محور X را با فاصله از نقطه مرجع قرار دهید.

e-  این بار باید موقعیت فعلی را به مقدار C در جدول 5-1 انتقال دهید. مختصات خارجی را روی “0” تنظیم کرده و سپس آن را حدود ½ (6000) از زمین بال اسکرو و در جهت مخالف نقطه مرجع حرکت دهید. (برگشت)

f-  به عنوان تعمیرکار cnc داگ برگشت نقطه مرجع را باید به موقعیتی ببرید که سیگنال کاهش در نقطه مرجع روشن است.

g-  نقطه مرجع محور Z را برگردانید.

h-  با استفاده از دسته تایید نمایید که فاصله از نقطه مرجع تا سیستم کاهش OFF داخل محدوده مشخص شده است.

در صورتی که خارج از محدوده هستید باید داگ را مجدد تنظیم نمایید.

i-  پاراگراف 2 و 3 را مجدد انجام دهید و تفاوت میان مقدار مختصات دستگاه و مقدار “C” در جدول 5-1 را در پارامتر 1850 به منظور مقدار تغییر شبکه بنویسید.

j-  دستگاه را خاموش کرده و مجدد به برق متصل نمایید.

احتیاط!

به عنوان تعمیرکار cnc بایستی بدانید در صورتی که بند j به درستی اجرا نشود، سیستم درست اجرا نخواهد شد.

1-3-3 موقعیت اتصال داگ محور Z و سوئیچ حد

شکل 5-6 محور Z موقعیت اتصال داگ و سوئیچ حد

1-4  روش تنظیم نمودن عکس محور X و Z هنگام تعمیر cnc

1-  در ابتدا جبران خسارت وارد شده ( بک لش ) را حذف نمایید.

a-  صفحه تنظیمات را انتخاب نموده و تغییر پارامتر را معتبر کنید.

b-  سپس صفحه پارامتر را انتخاب نموده و جبران برگشت عکس را حذف نمایید.

2-  عکس العمل را اندازه گیری کنید.

a-  نشانگر صفحه را از سمت برجک و یا ساب اسپیندل، روی پایه سر قرار دهید.

b-  سپس با استفاده از دسته محور X و Z عکس العمل را اندازه گیری کنید. (در شکل زیر مشاهده کنید.)

3-  تفاوت بک لش را تنظیم کنید.

a-  صفحه پارامتر را مطابق با گزینه 1 نمایش دهید.

b-  تایید نمایید که مکان نما در شماره قرار گرفته است. مقدار جبران شده را از محوری که باید جبران شود وارد نموده و در نهایت کلید INSERT را بزنید.

EX1) عقب ماندگی محور X را جبران کنید.

اگر 0.012 واکنش برگشتی جبران شود:

جبران= مقدار برگشتی = 0.012= 24 میلی متر واحد جبران شده (0.0005)

EX2) پس زدگی محور Z را جبران کنید.

اگر 0.015 واکنش برگشتی جبران شود:

جبران= مقدار برگشتی = 0.015= 15 میلی متر واحد جبران شده (0.001)

در روش فوق مقدار معکوس خاص را وارد نمایید.

c-  دستگاه را خاموش کرده و مجدد به برق وصل کنید.

احتیاط!

به عنوان تعمیرکار cnc در صورتی که بند C به درستی اجرا نشود، اجرای درست عکس العمل ممکن نیست.

4-  واکنش شدید را بررسی کنید.

بررسی نمایید که مقدار تنظیم در روش 2 مناسب است یا خیر.

1-5  موقعیت Q-Setter را تنظیم نمایید.

به عنوان تعمیرکار cnc پس از برخورد و یا تعمیر cnc بررسی نمایید که Q تنظیم کننده در، هم تراز نیست.

احتیاط!

اگر Q تنظیم کننده نامناسب استفاده شود، به عنوان جبران نادرست بودن نیاز دارد.

1-  در ابتدا پارامتر فاصله تا موقعیت سنسور را بررسی نمایید.

2-  افست ابزار مورد استفاده برای اندازه گیری را نیز بررسی کنید.

1- ابزار بیرونی:

2- ابزار داخلی:

3-  جبران ( خطا ) را با توجه به Q-setter اندازه گیری نمایید.

a-  به عنوان تعمیرکار cnc بررسی کنید که چراغ برگشت نقطه مرجع حتما روشن باشد. در صورتی که چراغ روشن نیست، بازگشت نقطه مرجع را باید به صورت دستی انجام دهید.

b-  حالت را روی دستی (JOG – تغذیه دسته) تنظیم نموده و سپس Q-setter را در موقعیتی که باید اندازه گیری شود، قرار دهید.

c-  ابزار مورد استفاده در اندازه گیری را مشخص کنید.

d-  دماغه ابزار را به Q-setter نزدیک کنید. اگر با سنسور در حالت دستی تماس پیدا کند، افست ابزار به صورت خودکار وارد می شود.

4-  پارامتر جدید را در موقعیت مرکز محاسبه نمایید.

پارامتر جدید = پارامتر قدیمی+ (افست جدید- افست قدیمی) X1000

5-  پارامتر را روی #5015 قرار دهید. ( به عنوان مثال برای یک کنترل )

احتیاط!

پس از تغییر داده ها، همیشه کلید RESET را فشار دهید. سیستم را خاموش کنید و دوباره برق را وصل کنید.

6-  روش تنظیم با توجه به برش (تنظیم نمودن خوب پس از داده های 5)

a-  ابزار مورد استفاده در برش را مشخص نمایید.

b-  زمانی که با فشار دادن قطعه کار میزان مورد نظر 50 میلی متر در نظر گرفته شد، با مختصات کار آن را روی 50.0 برش بزنید.

c-  قطعه کار بریده شده را اندازه گیری نمایید.

d-  پارامتر جدید را محاسبه کنید.

پارامتر جدید = پارامتر قدیمی+ (مقدار اندازه گیری شده- مقدار دلخواه) X1000

EX1) #5015 = (60482-) + (49.8- 50.0) 1000 = (-60482) + (-200) = -60682

EX2) #5015 = (-140657) + (50.0- 50.25) 140407 = 250 + (-140657) =X1000

برای نحوه عملکرد به منظور سرویس های دوره ای دستگاههای سی ان سی از لینک زیر اقدام فرمایید :

بیشتر بخوانید : راه اندازی و تعمیر cnc – نگهداری و تعمیر عمومی دستگاههای cnc ( سی ان سی )

3- تعمیر cnc و نگهداری از واحدهای اصلی

3-1- اسپیندل

3-1-1  درجه اسپیندل را تنظیم نمایید.

در صورتی که اسپیندل موقعیت خود را تغییر دارد و یا برای نگهداری از یکدیگر جدا شد، به ترتیب زیر آن را تنظیم نمایید.

شکل 5-40 تنظیم دقت اسپیندل

ابزار مورد استفاده: آچار 24 میلیمتر، شماره گیری 0.002 میلی متر

جنس: ∅ 50×250 (∅ 2×10) آلومینیوم یا چدن

1-  پیچ دوک را باز کرده و لنت های A و B را جدا کنید. سپس پدهای A و B را مجدد جمع کرده و پیچ دوک را ببندید.

2-  مواد را برای انجام آزمایش اندازه گیری نمایید. (طول: 250 میلیمتر)

3-  مواد را برای انجام آزمایش برش دهید. (برش ریز)

4-  گردی قطعه را اندازه گیری کنید. به طور مثال:

اگر اختلاف طول کل 250 میلیمتر (10) استوانه 0.015 (0.0006) میلیمتر باشد. مجموع فعلی لنت با استفاده از فرمول محاسباتی بالا 0.030 (0.0012) خواهد بود.

 

• در صورتی که پیکربندی ساخت به شکل جلا داده شده باشد، بالشتک آسیاب شده از پد A به صورت 0.030 (0.0012)

 

• در صورتی که پیکربندی ساخت به شکل جلا داده شده باشد، بالشتک آسیاب شده از پد B به صورت 0.030 (0.0012)

مواد را برای انجام آزمایش به خوبی برش دهید.

اختلاف گردی را به گونه ای تنظیم کنید که کمتر از 0.015 (0.0006) میلی متر باشد.

6-  بین گزینه 2 و 5 تکرار داشته باشید تا به گردی با مقدار دلخواه برسید.

 

3-1-2  پوشش جلوی اسپیندل را تمیز کنید.

خطر!

زمان ورود به دستگاه cnc برای تمیز کردن روکش جلویی دوک، حتما برق را خاموش کنید. در غیر این صورت ممکن است باعث آسیب دیدگی تعمیرکار cnc شود.

سوراخ تخلیه قرار گرفته در قسمت زیر پوشش جلوی دوک را تمیز کنید تا دچار گرفتگی نشود.

سوراخ تخلیه را با استفاده از سیم مناسب دریل نمایید.

ابزار مورد استفاده: ∅ 3 سیم

احتیاط!

هرگز از هوای فشرده استفاده نکنید. زیرا ممکن است باعث خراب شدن دستگاه cnc شود.

3-2  محورهای x و z

3-2-1  ساختارهای محور x و z

شکل 5-42 ساختارهای محور x و z

1-  محورهای X و Z توسط پیچ های توپ و موتور سرور, AC هدایت می شوند.

2-  موقعیت محورهای X و Z توسط رمزگذار نصب شده در موتور سروو AC تأیید می شود.

3-  واحدهای کنترل سروو محورهای X و Z در جعبه برق قرار دارند.

3-3 پست ابزار (تعمیر cnc)

3-3-1  ساختار پست ابزار TURRET

شکل 5-43 ساختار پست ابزار

3-3-2  ابزار تنظیم موقعیت خانه پست ابزار

1-  دوره تنظیم موقعیت خانه ( رفرنس )

آشکارساز موقعیت مطلق ( اینکودر ) به عنوان سیستم تشخیص موقعیت سروو پست ابزار مورد استفاده قرار می گیرد.

بنابراین تنظیم موقعیت خانه پست ابزار باید مطابق با مراحل زیر انجام شود.

اگر نمایه سازی پست ابزار بدون تنظیم موقعیت خانه انجام شود، زنگ هشدار شماره “A90” روی آمپر سروو دیده می شود.

• در صورتی که موتور سروو را جدا کرده و یا مجدد مونتاژ کرده باشید.
• در صورت تعویض نمودن سروو آمپر
• در صورتی که باتری تعویض شده باشد.
• در صورتی که کانکتور آشکارساز موتور سروو جدا شده باشد.
• اگر به دلایل دیگری داده های موقعیت مطلق اعمال نشده باشند.

2-  روش تنظیم موقعیت خانه ( رفرنس )

a-  برجک را با فشار دادن همزمان SPINDLE STOP و یا (SELECT و FEED HOLD) در پنل عملیاتی باز کنید.

پیام “2067 TURRET COMPULSORY UNCLAMP” روی صفحه هشدار نمایش داده می شود.

پارامتر K0#3=”1″

با فشار دادن همزمان TURRET INDEX و ROTATING TOOL STOP روی پانل عامل، برجک را باز کنید.

b-  کلید توقف اضطراری را فشار دهید.

برجک را با دست چرخانده و ابزار شماره 1 را تنظیم نمایید.

برجک را بچرخانید و آن را در موقعیتی قرار دهید که فلش برجک و بدنه ستون ابزار در یک راستا قرار می گیرند.

c-  حالت توقف اضطراری را رها کرده و کلید “STAND-BY” را فشار دهید.

d-  کلید ” “CALL LIGHT OFF را فشار دهید. برجک بسته شده و پیام “2067” روی صفحه هشدار ناپدید می شود.

e-  بررسی نمایید که بیت “7” X1000 در صفحه تشخیص به “1” تغییر کرده باشد.

f-  با فشار دادن سوئیچ توقف اضطراری، کلیدهای SELECT و FEED HOLD را به طور همزمان فشار دهید.

g-  ساعت کلید توقف اضطراری را بازیابی کنید.

در این مرحله تنظیمات موقعیت خانه پست ابزار تکمیل شده و شاخص برجک نیز فعال شده است.

3-3-3  کلیدهای گیره را تنظیم و تعویض کنید، باز کرده و لیمیت نمایید.

در صورتی که عملیات گیره و باز شدن آن مشکل دارد، باید سوئیچ حد مجاز تعویض گردد.

برای این کار باید به صورت زیر عمل کرد.

احتیاط!

قبل از اقدام برای این کار، برق را خاموش کنید. در غیر این صورت ممکن است باعث آسیب دیدگی شدید تعمیرکار cnc شود.

ابزار مورد استفاده: آچار 5 میلی متر

1-  پوشش را جدا کنید.

2-  پیچ داگ را تنظیم کنید.

3-  در صورت تعویض لیمیت سوئیچ، پیچ و مهره های مربوطه را از هم جدا کنید. کلید لیمیت را تعویض کرده و مجدد آن را ببندید (پیچ داگ را تنظیم کنید).

4-  پوشش را وصل کنید.

شکل 5-44 تنظیم و تغییر سوئیچ مجاورت

3-3-4  برخورد برجک را بررسی و بازسازی نمایید.

اگر برجک زمان چرخش به دلیل تصادف، دچار عملکرد نادرست و یا خطای برنامه شد، آن را به ترتیب زیر اصلاح کنید.

احتیاط!

اگر به برق نیاز است، همیشه گارد ایمنی را نصب کنید. سپس در داخل دستگاه کار کنید. در غیر این صورت ممکن است باعث آسیب دیدگی شدید تعمیرکار cnc شود.

شکل 5-45 نصب گارد ایمنی در تعمیر

ابزار مورد استفاده: گیج شماره گیری 0.002 میلیمتر، مته ∅ 9.8، ریمر ∅ 10، آچار 8 و 10 میلیمتر

1-  تنظیمات موقعیت خانه برجک را مطابق با پارامتر 3-3-2 ” تنظیم موقعیت خانه برجک ” انجام دهید.

2-  دیال گیج را روی سطح شماره 1 برجک نصب کرده و محور X را صاف کنید.

3-  اگر صافی برجک بیشتر از 0.02 میلی متر است، دوشاخه و سنجاق جلوی برجک را جدا کرده و پیچ را کامل باز کنید.

4-  برجک را به گونه ای تنظیم کنید که صافی آن در 0.02 میلی متر باشد و پیچ را درگیر نماید.

شکل 5-46 تعمیر برجک

5-  پس از درگیر شدن پیچ، مجدد صاف بودن آن را بررسی کنید.

6-  پین را بیرون کشیده شده و به اندازه 90 درجه نسبت به موقعیتی که دارد منحرف کنید.

7-  پس از اتمام کار پین دوشاخه را ببندید.

8-  صافی را بررسی نمایید.

اگر برجک هنگام چرخش با هم برخورد کرده باشد، 1) و 2) را بررسی کنید. اگر صافی در مقدار مورد نظر است، مطابق با مراحل زیر ادامه دهید.

a-  پیچ را شل کرده و دسته موتور را بردارید.

b-  دنده درگیر با شفت موتور را جدا کرده و مجدد وصل کنید تا لغزنده نشود.

.5-47 تعمیر برجک

با توجه به طولانی بودن بحث راه اندازی , تعمیر و نگهداری cnc , به منظور کسب اطلاعات تکمیلی و دقیق تر از هر کدام از واحدها و قسمتهای مختلف دستگاههای cnc به لینک هایی که در ادامه تقدیمتان می شود , مراجعه فرمایید .

همچنین برای راه اندازی cnc , تعمیر cnc , کارشناسی خرید cnc و یا سرویس و تعمیر نگهداری دستگاههای سی ان سی خود میتوانید با ما در تماس باشید .

بیشتر بخوانید :

راه اندازی و تعمیر cnc – واحد هیدرولیک cnc

بیشتر بخوانید :

راه اندازی و تعمیر CNC – واحد روغنکاری CNC

بیشتر بخوانید :

راه اندازی و تعمیر cnc – واحد خنک کاری CNC

بیشتر بخوانید :

راه اندازی و تعمیر cnc – چاک , سیلندر و کاور cnc

بیشتر بخوانید :

تعمیر cnc | آشنایی با مفاهیم اساسی تعمیر cnc

مطلب قبلی

تعمیر cnc | آشنایی با مفاهیم اساسی تعمیر cnc

مطلب بعدی

خرید دستگاه سری تراش cnc و کاربرد آن